今天台州致胜机械有限公司小编给大家讲解钣金加工的材料选择和质量控制的要点。

钣金加工的材料选择要点：

1. 根据使用环境选材：若产品会暴露在潮湿或腐蚀性环境中，应选用不锈钢、铝或镀锌钢等具有良好耐腐蚀性的材料；在高温环境中，则需选用耐高温的合金材料。例如户外设备的钣金外壳，选用不锈钢能扛住风吹雨淋、酸碱侵蚀，保障设备安全。
2. 依据强度要求选材：汽车零部件或结构件需要较高的强度和刚性，可选用冷轧钢板等强度高的材料；一些装饰性或轻负载的商品则可以选择较轻的材料。如打造承重的钣金支架，冷轧钢板能保障结构稳固。
3. 考虑加工性能选材：不同材料的加工性能差异较大，涉及到冲压、折弯、焊接等工艺。低碳钢具有良好的机械性能和加工性，常被使用；而某些高强度材料可能在加工过程中较为困难，选择时要考虑生产工艺的匹配。例如不锈钢焊接要防氧化，需选对焊接工艺和填充材料；冷轧钢板焊接相对简单，但也要注意焊接变形。
4. 兼顾成本与经济性选材：在满足性能需求的前提下，选择经济性高的材料可以有效控制生产成本。通常，低碳钢的成本相对较低，而某些特殊合金或不锈钢则价格较高。如满足导电要求的情况下，尽可能选用黄铜H62代替紫铜，可以大大降低材料成本。
5. 关注环保和可持续发展选材：选择可回收的材料有利于环境保护，还可以在一定程度上降低材料成本。
6. 考虑表面处理适应性选材：不同商品对表面处理的要求不同，如喷漆、烤漆或电镀等。选材时应考虑材料的表面处理适应性，确保后续的加工和处理可以实现预期效果。

钣金加工的质量控制要点：

1. 客户图纸处理与落料质量控制
   • 客户图纸到手后，根据工件图及订单批量的不同，选择不同的落料方式，如激光切割、数控冲床、剪板、模具加工等方式，然后根据图纸做出相应的展开。
   • 数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，后期要开展去毛刺处理，这对工件精度有一定影响；激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但加工小工件耗时较长。
   • 在数控冲床和激光切割机旁放置工作台，利于板料放置到机器上进行加工，减少抬板的工作量。一些可以利用的边料放置在指定地方，为折弯试模给出材料。
   • 工件落料后，对边角、毛刺、接点开展必要的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀开展修整，对于毛刺较大的工件用打磨机开展修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外形的美观，同时外形的修整也为折弯时的精准定位作出了保证，使工件靠在折弯机上的位置一致，保障同批产品尺寸一致。
2. 各工序加工质量控制
   • 在落料完成后，不同工件根据加工要求进入相应的工序，包括折弯、压铆、翻边攻丝、点焊、打凸包、段差等。有时在折弯一两刀后，要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑优先加工，以免其他工序先加工后会发生干涉，不能完成须要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，若折弯后不能碰焊要在折弯之前焊接好。
   • 折弯时，首先要根据图纸上的尺寸、材料厚度，确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形，这是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，一般规律是先内后外、先小后大、先特殊后普通。有压死边要求的工件首先将工件折弯到30° - 40°，然后用整平模将工件压死。
   • 压铆时，根据螺柱的高度选择相应的模具，然后对压力机的压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压点超出工件面，造成工件报废。
   • 采用亚弧焊时产生的热量易使工件变形，特别是处理工件边角时，因此焊接后要用打磨机和平磨机开展处理。点焊首先要注意工件焊接的位置，在批量生产时应考虑做定位工装，以保证点焊位置的准确。为了保证焊接位置准确，在待焊接工件上打凸点。在焊接时，要调好预压时间、保压时间、维持时间、休止时间，保证工件可以点焊牢固。
3. 表面处理质量控制
   • 工件在折弯、压铆等工序完成后要进行表面处理，不同板材的表面处理方式不同。冷板加工后一般进行表面电镀，电镀完成后进行磷化处理，之后再进行喷涂处理。镀锌板需先开展表面清洗，之后再脱脂，然后进行喷涂。不锈钢板（有镜面板、雾面板、拉丝板）在折弯前可进行拉丝处理，不用喷涂，如需喷涂要开展打磨处理。铝板一般采用氧化处理，根据喷涂的颜色选择不同的氧化底色，常用黑色阳极氧化和本色氧化。铝板在喷涂时，要先开展铬酸盐氧化处理，这样做可以使表面清洁，大幅提升涂膜附着力，能成倍提高涂膜的耐蚀力。清洗时，将工件挂在流水线上，经过清洗溶液进入清水中，然后经过喷淋区，再经过烘干区，最后将工件从流水线上取下。
   • 在表面前处理后进入喷涂工序，工件要求装配后再喷涂时，牙孔或部分导电孔需开展保护处理，牙孔可插入软胶棒或拧入螺钉，需导电保护的要用高温胶带贴上，零件批量大时可制作定位工装来定位保护，这样喷涂时就不会喷到工件内部。在工件外表面能看到的螺母（翻边）孔处用螺钉保护，以免喷涂后工件螺母（翻边）孔处需要回牙。工件在装配前进行喷涂时，不需要喷涂的区域用耐高温胶带和纸片挡住，一些露在外面的螺母（螺柱）孔用螺钉或耐高温橡胶保护。若工件需双面喷涂，用同样方法保护螺母（螺柱）孔；小工件用铅丝或曲别针等物品串在一起进行喷涂；对表面要求高的工件，在喷涂前要进行刮灰处理；一些工件需在接地符处用专用耐高温贴纸保护。在进行喷涂时，首先将工件挂在流水线上，用气管吹去表面附着的灰尘，之后进入喷涂区进行喷涂，喷涂完成后顺着流水线进入到烘干区，最后从流水线上取下喷涂好的工件。此外，以及手工喷涂和自动喷涂两种喷涂方式，这两种方式采用的工装就不同了。
4. 装配与包装质量控制
   • 在喷涂之后进入装配工序，装配前，要将原来喷涂中使用的保护贴纸撕去，确定零件内螺纹孔没有被撒进漆或粉，整个操作过程要戴上手套，避免手上灰尘附在工件上，有些工件还要用气枪吹干净。
   • 工件批量大时可定做专用纸箱或气泡袋、胶垫、托盘、木箱等。包装完成后，在外包装上贴上相应成品或半成品标签。
5. 质量检查
   • 尺寸问题：各工序按图纸尺寸严格把关，前制程部分尺寸以实配为准，组装后尺寸按照客户图纸要求，对尺寸不符者进行返修或报废处理。
   • 外观问题：严格把关外观质量，外观不允许碰划伤，对喷涂后的色差、颗粒、橘皮、流痕、明显挂钩印等一些外观瑕疵进行检验。
   • 结构问题：进行漏件、漏螺丝等少配件检查。
   • 采用性能：对工件耐蚀性、附着力、导电性、焊接/压铆强度、老化测试、气密性等进行测试。
   • 环保性：符合ROHS/REACH等最新环保法规要求。
   • 可靠性：符合包规/防护检查。